Kajakvorstellung: 

Selbstbau:      Falt-Eskimokajak Typ: Tinbergen

                                                Warum dieses Falteskimokajak?

Zum Kajak Selbstbauertreffen "Holz - Gummi - Leinen" 2010 oder 2011 (?) brachte Peter John aus Krems an der Donau seinen neuen selbstgebauten Tinbergenkajak mit dem Namen Eisvogel mit. 

Natürlich wollte ich diesen Kajak einmal Probefahren. Bei stärkeren Wind mit geschätzt 4-5 Bft. und Wellen schräg von vorne fuhr ich hinaus in die Flensburger Förder und fühlte mich trotz der Wellen schnell wohl und vor allem auch sicher. Der Kajak lag gut im Wasser. Auch das seitliche Stützen, wenn eine Welle unter dem Kajak durchlief, war eigentlich kein Problem. Dank der durchlaufenden Streben bis zum hinteren Hauptspant, womit ich einen guten Bootskontakt hatte, war das Rollen in dem zudem auch optischen ansprechenden Kajak kein Problem.  

Einziges "Problem" war, dass der Kajak aufgrund seiner ostgrönländisch flachen Bauweise sehr nass lief und kaum nennenswerten Freibord zwischen Dollbordkante und der seitlichen Wasserlinie hatte. Damals hatte ich noch mein Küsten Langeiner LE 510 als Bauprojekt im Keller und war mit Kajakselbstbauprojekten erst mal "gesättigt", denn so ein Faltkajak zu bauen geschieht nicht an einem Wochenende.

Riss und Bauplan

Einige Zeit nach der Buchlektüre Eskimoleben fragte ich Peter, ob zu seinem gebauten Tinbergen "Eisvogel" auch ein Riss gezeichnet hat. Und - wie wunderbar - gab es Seiten- und Langsriss im Maßstab von 1:5 und sogar ein Spantenriss im Maßstab 1:1. Damit wurde die "Sehnsucht" nach einen neuen Faltkajak noch größer und grassierte über viele Wochen wie ein nicht zu stillende Krankheit, den ich hatte bzw. habe ja schon einige Falt-Eskimokajaks. Wozu noch ein neues Faltkajak, widersprach mein Verstand? Aber die Sehnsucht war stärker und ich legte mir einen groben Bauzeitplan zurecht. Im ersten Schritt war jedoch eine leichte Modifizierung des Johnrisses notwendig. Da mein Körpergewicht etwas schwerer ist und ich noch wusste, dass Peters Kajak auf Grund des zu knappen Freibords sehr nass lief, gab ich meinen theoretischen Rissentwurf etwas mehr Volumen. In der Folge legte ich die Dollbordhöhe "meines" Tinbergens 1 cm höher, verbreitete den Johnriss prozentual von 57,8 cm auf 59,4 cm am Hauptspant 4 und machte das Kajak auch ca. 15 cm länger und hoffte durch diese Veränderung etwas mehr Freibord gewinnen zu können. Entscheid war aber in meiner Rissveränderung die typischen tinbergischen "Spantengeometrie" beizubehalten, um den Charakter des Bootes und damit auch letztlich die Fahreigenschaften wahren zu können. Nach dieser theoretischen Festlegung der Rumpfform legte ich in meinem Riss noch die Teilungsstellen fest, denn ich wollte ein vierteiliges Gerüst. Nach dieser theoretischen Festlegung der Rumpfform legte ich in meinem Riss noch die Teilungsstellen fest, denn ich wollte ein vierteiliges Gerüst. 

Bau des Gerüstes

In den Herbstferien 2022 begann ich mit dem Gerüstbau und hatte ca. 6 Tage dafür Urlaub genommen. Jeden Tag wollte ich ca. 8-9 Stunden mein Hobby "frönen".  Ich besorgte mir noch eine abgelagerte Eschenholzbohle, weil mein eigenes Eschenholz nicht mehr ausreichte. Zuallererst wurden beiden Holzbohlen sauber und gerade abrichtet. Mit meiner Tauchsäge sägte ich zuerst mit ca. 2 mm Zusatz alle Langsleisten für Kiel, Dollbord und Deckstäbe heraus, welche ich im Anschluss durch meinen Dickenhobel schickte, um die jeweils gewünschten Querschnitte zu erreichen. Damit war ich schon mehr als einen halben Tag beschäftigt.  

Querschnitte:   Der tragende Kiel wurde auf 24 mm x 24 mm im Querschnitt und die wichtigen Dollbordleisten auf 22 mm x 15 mm festgelegt. Für die Senten verschwende ich nahezu astfreie österreichische Holzlandfichte mit geringen Abstand in den Jahresringen, welche nach Aussage des Holzhändlers auf 1600 m Seehöhe gefällt sein sollte. Davon hatte ich noch eine Bohle übrig. Aus diesem Holz hatte ich vor Jahren mir leichte Grönlandpaddel gehobelt. Auf 18 mmx 18 mm legte ich den Querschnitt für die Senten fest.

Beschläge: Da ich vor hatte, mit dem Tinbergen Faltkajak auch auf der Nordsee küstennah paddeln zu wollen und schlechten Erfahrungen mit Messing bei meinem Langeiner gemacht habe, entschied ich mich für die Verbindungsbeschläge an Kiel, Dollbord und Sente für salzwasserbeständiges V4A Edelstahlmaterial. Von einer Spezialfirma ließ ich nach meinen Wunschmaß mir U-Profile, auf Grundlage der festgelegten Querschnitte der Längsstäbe die U-Profile zurechtbiegen. Das genaue Ablängen war allerdings für meine Metallsägen eine echte Qual und ich verbrauchte zwei oder drei Metallsägeblätter. Auch ich kam gehörig ins Schwitzen, weil sich V4A  nur sehr schwer mit viel Zeit und Kraftaufwand sägen lies. Über den online Schraubenhändler wegertseder.com kaufte ich mir passende 4A Edelstahlschrauben. 

Kiel: Das geplante Eschenholz für den Kiel wurde noch einmal aufgesägt und an seinem Parallelbett aus drei Leisten a 8 mm neu verleimt, um ein späteres Verziehen des Kieles zu vermeiden. Nach dem Verleimen wurden die Kielleisten genau auf 24 mm x 24 mm gehobelt. Die Kielleisten für Vorder- und Hintersteven wurden an einer extra angefertigten Form mit dem entsprechenden Aufschwung nach dem Riss verleimt und das Stevenbrett entsprechend eingesetzt. Für die Spannung der Haut durch das Gerüst baute ich den typischen und bewährten Presskiel nach der Methode von Herbert Slanar (siehe Lorenz Mayr: "Eskimokajaks auf Gebirgsflüssen - Lesebuch zum Selbstbau für Faltboote). Leider habe ich mich einmal beim Zurechtsägen der Kielstäbe etwas versägt, weil ich den 3 cm "Treppenabsatz" in der zweiten Kielleiste nicht mitberechnet habe, sodass ich dieses Kielansatzstück anstückeln und verleimen musste, um auf meine geplante Gesamtlänge des Kajaks wieder zu kommen. Die vier V4A Verbindungsschläge sind mit M5 Sicherungschrauben und einer Hutmutter, mit dem Kiel nur verschraubt wurden. Ein Vernieten mit Edelstahlnieten war mir doch zu gewagt. Der Bau des Kieles - das Rückgrat des Kajaks - ging relativ schnell. 

Spanten:  Die Spanten wurden zuerst aus einfachen Sperrholz provisorisch angefertigt. Von jedem Spant fertigte ich einen Rissplan an, um davon dann die richtige Spantform mit den Auslasstellen für Dollbord, Kiel und Sente auszusägen. Als alles mit der späteren Bordwand passte, wollte ich klassische Vollholzspanten anfertigten, war dann aber doch zu faul und nahm zu einem späteren Zeitpunkt im Bauprozess für die richtigen Spanten lediglich hochwertiges Multiplexholz. 

Seitenbordwand:  Die Anfertigung der Seitenbordwand links und rechts des Kieles mit der Dollbordleiste als Oberleiste und der Sente  als Unterleiste war am aufwändigsten beim ganzen Gerüstbau. Leider schaffte ich von den acht notwendigen Seitenbordwände in den Herbstferien 2022 nur zwei oder drei. An manchen Tagen kam ich zu spät in die Werkstatt, weil doch ein paar dienstliche Dinge am Vormittag im Arbeitszimmer nebenan zu klären waren oder am Abend die Motivation etwas nachließ, wenn bestimmte Probleme beim Bau aufkamen, die gedanklich erst gelöst werden mussten.  Zwischen Weihnachten 2022 und Neujahr 2023 nahm ich mir wieder 2-3 Bautage vor. Zu dem Hauptproblem der Bordwand zählt die Verbindung der Seitenbordteile im Bereich der Luke. Das ist bei vollständigen Bordwandkajaks sehr mühsam und fummelig. Die Alternative sind Stabgerüste nach GESA Bauart.  Ich wollte allerdings kein reines Stabgerüst, wie  diese bei den Slanarkajaks und später bei den GESA Booten Standard geworden sind, weil man dann die störenden Diagonalstreben für die Gerüststabilität  konstruktionsmäßig einplanen muss. Des Weiteren ist die Spantengeometrie des Tinbergenrisses so ausgeformt, dass eine klassische Verbindung mit dem Bordwandprinzip deutlich schwer bzw. fummliger sein wird. So überlegte ich mir für die mittleren Seitenbordwände aufsetzbare und drehbare Querbrettchen, sodass die mittleren Bordleisten und Senten nach dem Stabgerüstprinzip  viel leichter miteinander verbunden werden können und anschließend durch die Verbindungsbrettchen zu einer üblichen Bordwand werden. Auch das Einsetzen des vorderen und hinteren Hautspantes ist dadurch einfacher, weil ich die Dordleiste und die Sente  in die Aussparung der Spanten verschieben kann. Durch die "mobilen" Verbindungsbrettchen gibt es zwar einen Aufbauschritt mehr, aber das hält sich zeitlich in Grenzen.  Nach der Anpassung der noch fehlenden Firstleisten war im ganz Groben dann kurz vor Silvester 2022 das Gerüst mit seinen wesentlichen Bestandteilen fertig. 

Restarbeiten: In den Winterferien Februar 2023 nahm ich mir die zahlreichen Restarbeiten am Gerüst vor. Dazu zählte das leichte Auskehlen der Dollborde und der Senten, um das Gerüst etwas leichter zu machen. Desweiteren durch Hobeln  der Unterseite des Kieles zu einer Rundung, denn bis zu diesem Zeitpunkt war die Unterseite des Kieles noch flach und nicht abgerundet. Die spätere Bootshaut braucht ja an den Anliegstellen zum Gerüst gerundete Kanten. Auch wurden etliche noch scharfe Kanten mit Schleifpapier glatt gemacht und der zweite Satz Spanten aus stabilen Muliplex angefertigt. All dies kostet noch einmal zahlreiche Arbeitsstunden. So manchen verregneten Sonntag nutze ich für diese zahlreichen Restarbeiten. Aber dann, im Frühjahr 2023, nach Ostern, war das Gerüst so weit fertig, das ich mit der Haut hätte beginnen können. Aber: Durch zahlreiche berufliche Verpflichtungen an Wochenenden und Dienstreisen mit Kindern und Jugendlichen als kirchlicher Mitarbeit kam ich erst zu den Herbstferien 2023 zum zweiten und wesentlichen Bestandteil meiner großen "Sehnsucht" nach einem neuen Faltkajak - der Bootshaut. Über  die vielen Monate blieben beider Gerüsthälften in einer Ecke meines Arbeitszimmers liegen und erinnerten mich beinah täglich daran, dass das Gerüst sich noch eine passende Haut wünscht. So, als würde das halb fertige Kajak ohne Hülle zu mir sprechen: " vergiss mich nicht, erst mit einer Haut, werde ich deine Sehnsucht stillen".

Nähen der Kajakhaut

Obwohl ich schon 9 Bootshäute selbst genäht habe, dachte ich: Das wird einfach. Doch ich sollte mich täuschen. Im Wesentlichen hielt ich mich an die bewährte Anleitung von Lorenz Mayr aus seinem Buch Eskimokajaks auf Gebirgsflüssen - Anleitung zum Bau eines Faltbootes. Allerdings habe ich seinen Anleitungsschritt C-1 (Schablone mit Raufasertapete) aufwendiger betrieben. Er schreibt richtigerweise das die Tapete, welche die Schablone für das Unterschiff ergeben soll, glatt und faltenfrei am Gerüst angebracht sein muss, dies aber - je nach Rumpfform - viel Geduld braucht und nicht immer so ohne weiteres möglich ist. Deshalb habe ich diesen Schritt abgewandelt. Dazu später ein paar Worte mehr.

Auswahl des  Hautmaterial: Erfahrungen habe ich mit verschiedenen Hautmaterialien für das Unterschiff gesammelt. 

1. Mit dem typischen  (DDR) Poucher grauen PVC Material, welches sich gut dehnt und schöne bzw. faltenfreie Bootshäute ergibt, wenn man die Anleitung von Lenz Mayr befolgt. Davon hatte ich noch eine 7 m Rolle aus alten DDR-Zeiten. Der Hauptnachteil von dieser Plane ist, dass sie mit 1400g/m² relativ schwer und nicht gerade abriebfest ist. Wenn man über einen Stein fährt, ist schnell ein Loch oder Riss eingefahren. Zwar gab es auch etwas leichtere Varianten dieser Plane, wie beim Kolibri von MTW mit nur  ca. 1100 g/m², aber die gibt es ja nicht mehr. 

2. Mit der sogenannten grauen Biogasplane, welche Hakola Dippel einst bekannt gemacht hatte,  habe ich 5 Häute genäht. Die oben erwähnte Schablone aus Tapete oder starken Papier muss schon sehr exakt zugeschnitten sein. Das Material ist sehr abriebfest, zwar etwas steif, aber es lässt sich gut verarbeiten. Nur: Auch dieses Material ist mit etwas über 1000 g /m² mir noch zu schwer. Auch davon habe ich noch etwas auf meinen "Faltbootboden" liegen. 

3. Auch habe ich das in den 2000er-Jahren bekannte Klepper-Hypalon einmal verarbeitet. Das Material ist schon geschmeidig und flexibel, aber auch nur wenig dehnbar, sodass die Schalone für das Unterschiff sehr präzise zugeschnitten werden muss. Erstaunlichweise kam ich bei meinem Langeiner LE 510 damit gut zurecht und die Haut ist auch halbwegs ansprechend geworden, aber nur mit Abnähern im Kielbereich, was den Anpassungsprozess deutlich komplizierter machte. Das Hauptargument, was für mich dagegen gesprochen hat, war das Gewicht. Mit 1600 g/m² schied es für mich aus. Ich hatte zudem keines mehr und eine leichtere Variante davon als Endkunde beim Hersteller zu bekommen, habe ich nicht weiter verfolgt. Zielsetzung für das Tinbergen Kajak war eine leichte, aber abriebfeste Haut, sodass der Kajak max. 15kg wiegt. Ich gehe auf die 60 zu und da ist ein leichtes Faltkajak wünschenswert, erst recht, wenn man das Boot vom Parkplatz über mehrere hundert Meter zur Einsatzstelle schleppen muss. 

4. Eine Zeit lang probierten einige Selbstnäher mit dem schwarzen TPU Material von Extremtextil Bootshäute zu nähen. Dieses ist schön leicht, ca. 700 g / m² und beidseitig beschichtet.  Aber: Ein Faltkajakbesitzer mit diesem Material klagte im persönlichen Austausch mit mir darüber, das nach einem Jahr sich sein Kajak fast nicht mehr aufbauen ließ, weil das Material vermutlich mit der Zeit etwas geschrumpft ist, sodass der Aufbau zu einer Qual wurde und eine neue Haut anfertigt werden musste. Andere Selbstnäher, selbst ein gewerblicher Hautnäher,  berichtete Ähnliches und deshalb verwarf ich wieder dieses Material. 

5.Peter John gab mir den Hinweis, das die Firma Europlan Wassermair in Pram / Österreich auch PVC- Planen verkauft, mit welchen er gute Erfahrungen gemacht hatte. Dieses wiegt nur 720 g / m², ist trotzdem abriebfest und lässt sich gut verarbeiten, weil es etwas dehnbarer als die klassische LKW Plane ist. Unsicherheitsfaktor war eine mögliche Schrumpfung. Diese es sollte nach dem technischen Datenblatt und der telefonischen Beratung eigentlich nicht oder nur unmerklich geben. Deshalb bestellte im März 2023 das PVC Material BICOLOR schwarz/weiß von Wassermair und war gespannt, wie es sich verarbeiten lässt und ob es mit der Zeit auch etwas schrumpft. Hauptnachteil war leider, dass dieses Material nur als 3m Rollenbreite zu kaufen gibt. So dachte ich schon über eine weitere Haut, wenn ich 3 Meter Rollenbreite kaufen muss. Aber finanziell war es zu verkraften, denn mit 14,50 Euro pro m² war es im Vergleich zu anderen Materialien nicht so teuer. Als Service wurde mir das bestellte Material gleich in drei Bahnen zurechtgeschnitten, sodass der zusätzliche Versand mit 40 Euro aus Österreich erträglich war. Als die Rolle bei mir zu Hause ankam, rollte ich alle drei Bahnen ab, legte sie plan aus und maß penibel genau die Länge nach (5,96m) und lege alle Bahnen anschließend wieder locker zusammengerollt. Als ich in den Herbstferien 2023 anfing, die Vorbereitungen für die Bootshaut zu treffen, maß ich nach und wenn ich richtig gemessen habe, ist das Material in den fast 8 Monaten um 4 mm geschrumpft. Das sollte kein Problem darstellen und ich begann mit den Vorbereitungen. Am ersten Tag der Herbstferien 2023 begann ich mit der Haut und hatte mir 3 Tage sowie 2-3 Tage zwischen Weihnachten 2023 und Neujahr 2024 Zeit genommen.

Oberverdeck: Eigentlich sollte das Oberverdeck auch den dem PVC Biocolor bestehen, so das gesamte Kajak sollte weis werden. So wie viele SoF-Grönlandkajaks. Das Oberverdeck sollte dreiteilig werden. Das Mittelteil sowie Vorder- und Hinterdeck. Zuerst fertigte ich eine Schablone der geplanten Luke an und übertrug diese Form auf das geplante Mittelteil. Anschließend schnitt ich jeweils grob Vorder- und Hinterdeck mit Überstand zu, da wo die Ösen zum Abspannen nach der Anleitung von Lorenz Mayr sein sollen. Im nächsten Schritt vernähte ich auf meiner Pfaff Haushaltsnähmaschine das Mittelteil mit dem Vorder- und Hinterdeck. Aber schon beim Auflegen des Decks auf das Gerüst und dem ersten vorsichtigen Straffziehen von Hand zeigten sich im Mittelteil unschöne Falten. Die mussten unbedingt weg! Ein Faltboot mit deutlich sichtbaren und welligen Falten im Lukenbereich trüben mein verwöhntes Paddlerauge, denn das Auge paddelt ja schließlich immer mit. Abfinden wollte ich mich damit nicht. Bedingt durch die Lukenform mit den beiden Deckstreben neben der Firstleiste entstand in der Cockpitform ein Knick. Selbst nach dem Abspannen nach der Mayrmethode waren die Falten im Lukenbereich nicht weg zukriegen. So überlegte ich mir, dass Mittelteil wieder aufzutrennen und einen kleinen spitzförmigen Keil auszuschneiden, sodass weniger Material vorhanden ist und dadurch die unschönen Falten verschwinden. Über die dann sichtbare Naht könnte ich ja einen dünnen Streifen aus dem gleichen Hautmaterial aufkleben, sagte ich mir.  Also trennte ich alles wieder auf, schnitt das Mittelteil neu zu und vernähte wieder alles. 

Das Malheur: Dann geschah ein großes Malheur, was meinen Plan für die Bootshaut komplett über den Haufen warf. Weil ich am Abend nähte, klickte ich die kleine, integrierte Glühlampe der Nähmaschine aus, damit mehr Licht auf den Nähtisch kommt und ich alles besser sehen könnte. Ich positionierte wieder die angehefteten Teile auf den Nähtisch, aber irgendwo hakte beim Vorschieben das Material, es bildete sich eine Art Beule und eine Stelle des Vorderdeckes kurz vor dem Mittelteil kam direkt mit der Oberfläche der Glühlampe in Berührung. Weil die Lampe schon Jahrzehnte alt ist und nach alter Bauart, wird die Oberfläche sehr heiß, so wie die alten Glühlampen. Leider bemerkte ich diesen Kontakt des Hautmaterials mit der Lampe nicht gleich. Erst als sich in meiner Nase ein leichter Geruch von an- und eingeschmolzenen PVC breitmachte, sah ich die verheerenden  Folgen. Erst als sich in meiner Nase ein leichter Geruch von an- und eingeschmolzenen PVC breitmachte, sah ich die verheerenden  Folgen. Auf rund 10-12 cm das Hautmaterial waren leichte Brandspuren von dem Kontakt mit der heißen Lampe zu sehen und die Stelle war zudem etwas eingeschmolzen und es bildete eine Art Kruste. Ich war halb am Durchdrehen und fluchte laut. Als ich mich nach 1-2 Stunden beruhigt hatte, schaute ich mir die Stelle noch einmal an und entschied noch in derselben Stunde, das Oberverdeck aus dem gleichen Material wie das Unterschiff zu gestalten, zu verwerfen. Ich ging auf meinen Faltbootboden, wo alle Stab- und Hauttaschen meiner Faltkajaks stehen, Bootswagen und anderer Campingkram rumliegen und fand noch eine Rolle mit blauen und stabilen Oberverdeckstoff, welches ich schon bei meinem Langeiner LE 510 einmal verwendete. Ich rollte sie aus und maß nach. Länge und Breite reichte und ich begann das Oberverdeck ein zweites Mal zu planen, zurechtzuschneiden und nach Anleitung von Lenz Mayr zu spannen, zu vernähen und die berühmte Dollbordlinie anzuzeichnen und die Position der Spanten zu markieren. Zudem fand ich noch leichten weinroten Stoff für die sogenannte Aufdoppelung nach GESA Art. Das blaue Hautmaterial ist ein Mix aus eng gewebter Baumwolle mit einem Polyesteranteil. Wenn ich es noch richtig im Kopf habe, besteht das Oberverdeckmaterial zu 40 % aus diesem synthetischen Material, fässt sich aber haptisch, wie klassische Baumwolle an, so wie bei den alten historischen Faltbooten. Gut imprägniert ist es auch. Weil zum Blau des Oberverdecks Schwarz besser passt als weiß, entschied ich mich nun die andere Seite des Unterschiffmaterials zu verwenden. Naja was will ich mehr? So sieht der Tinbergen eher wie klassischer bzw. historischer Falteski aus, statt eines grönländisches SoF-Kajak. Aber mit dem Ergebnis des zweiten Oberverdecks bin ich doch halbwegs zufrieden, auch wenn es nicht so schön wurde wie bei meinem Flossen-Ajuk wurde.

Das Unterschiff: Das Unterschiff wurde im Wesentlichen nach der Methode von Lorenz Mayr angefertigt. Lediglich die Schablone vom Rumpf für die Übertragung auf das PVC-Hautmaterial habe ich etwas aufwendiger gemacht. Nachdem alle Teile vom Gerüst schlackerfrei durch Gewebeband fixiert waren, habe ich das komplette Gerüst mit Frischhaltefolie mehrfach überlappende umwickelt, sodass zwei bis drei Folieschichten entstanden. Danach habe ich die Folie mit Tapetenkleister eingestrichen und Zeitungspapierfetzen aufgelegt, welche dann noch einmal mit Tapetenkleister eingestrichen wurden. An den Rändern immer etwas überlappend. Drei bis vier 

Schichten mit diesen vom Kleister durchgetränkten Zeitungspapier habe ich auf das Unterschiff aufgebracht und dann über einen Tag trocken bei rund 20-22 Grad Raumtemperatur  trocknen lassen. Durch die Trocknung haben sich die Zeitungsfetzen miteineinander verbunden und sind ganz leicht geschrumpft und bildeten auch eine Art Haut um dem Rumpf. Die gesamte Trocknung hat mehr als einen Tag gedauert. Anschließend habe ich den Rumpf mit einfacher, weiser Farbe eingestrichen und wieder das ganze trocknen lassen. Als alles durchgetrocknet war, habe ich fein säuberlich und exakt die Kiellinie auf der Außenseite angezeichnet. Dazu habe ich im Bereich der Spanten die Haut aufgetrennt, um den exakten Verlauf der Kiellinie zu ermitteln. Anschließend habe ich mit einer stabilen Kohlebleistift auch die Dollbordkante von der Bug- bis zur Heckspitze angezeichnet und die Spantpositionen markiert. Danach habe ich zuerst direkt auf der Kiellinie mit einem Kattermesser diese Folienhaut aufgeschnitten und anschließend direkt an der Dollbordkante den Überstand abschnitten. Mit dieser Methode entstanden zwei präzise Schablonen vom Unterschiff, welche als Grundlage für die Übertragungs auf das Hautmaterial dienen. Die Umrisse der beiden Schablonenhälften wurden danach auf das Hautmaterial übertragen und exakt an den Spantpositionen gegenüberlegt und diese auf der Hautinnenseite angezeichnet. Im Idealfall - wenn präzise angezeichnet wurde - liegen alle Spantpositionen mit den gleichen Abständen genau gegenüber. Das ist eine gute und wichtige Grundlage, um die genaue Kiellinie des Gerüstes, plus der Spantpositionen auf das Hautmaterial zu übertragen und danach das Material an der Kiellinie zuzuschneiden. 

Danach habe ich fast genau nach der Mayr Methode weitergearbeitet. Lediglich den Stevenaufschwung habe ich im 2 cm verkürzt. Dadurch verschwinden mögliche Falten im Seitenbereich der Dollbordlinie. Danach wurde beiden Hauthälften an die Kiellinie mit einer Zick-Zack Naht vernäht. Da musste ich millimetergenau die Naht legen, weil meine Pfarr Nähmaschine nur 5 mm Zick-Zack-Stich schafft. Mit dem Haltestreifen auf der Innenseite (bei Mayr Abschnitt C-4) lassen sich ebenfalls beide Hälften des Unterschiffes verbinden.  Ich habe dann die besagten Ösen in den Überschussstreifen geschlagen. In Jena konnte ich in einer alten Sattlerei vor mehr als 12 Jahren einen großen Schuhkarton mit Hunderten alter DDR Alu Ösen für schlappe 20 Euro kaufen, sodass die Ösen keine teure Investition waren, weil diese ja mit dem Schreifen abschnitten und entsorgt werden. Als beide Hauthälften nach dem Mayr Prinzip mit den Brettchen an Bug und Heck unter Spannung verschnürt waren, alles etwas straff saß, konnte ich mit großer Freude feststellen, dass sowohl im Bereich der Bordwand als auch im Kielbereich fast keine Falten entstanden sind. Nur einzelne, ganz kleine mit einem Hauch einer Delle waren zu erkennen, sodass keine sogenannten Abnäher notwendig waren. Ich war sehr zufrieden und Zuversichtlichkeit keimte auf, dass die Haut halbwegs ansprechend wird. Die Spantpositionen wurden danach markiert und an der Dollbordkante mit einem Wachsstift  die passende Dollbordlinie angezeichnet. Leider musste ich an meinen "Nähtagen" zwischen Weihnachten und Neujahr 2024 immer kleinere dienstliche Aufgaben erledigen, sodass  keine Zeit mehr die sogenannte "Hochzeitsnaht" von Oberverdeck und Unterschiff war, die finale Naht, die Oberverdeck und Unterschiff zusammenhält. Diese musste nun auf bis auf die Osterferien Ende März 2024 warten. Viele Wochenenden waren dienstlich belegt und in den Winterferien war ich in Afrika unterwegs. Beide Hauthälften wurden mit Folie gedeckt und im Archiv zwischengelagert, obwohl es mich reizte, jetzt schon die "Hauthochzeit" anzugehen. Aber lieber in Ruhe und ohne Zeitdruck sagte ich mir. Meine schwere Class-Schusternähmaschine, welche ich mir für diese besondere Naht vor fast 25 Jahren zulegte, musste auch erst nach 11 Jahren Tatenlosigkeit wieder in Schwung gebracht werden.

Die Hauthochzeit: In den Osterferien 2024 war es dann endlich so weit. Die "Hochzeit" von Oberverdeck und Unterschiff, wie manche diese besondere Naht hochfliegend bezeichnen.  Ich entschied mich schon beim Zuschnitt des Unterschiffs für die eingesäumte österreichische Stehnaht, wie sie die Faltbootwerft GESA in Wien seinerzeit nahezu meisterlich perfektioniert hat. Zuerst nähte ich den beigen Baumwollsaumstreifen an die Unterschiffkante und klebte ihn von der Innenseite fest. Anschließend vernähte ich beide Hälften von Hand an den angezeichneten Spantenpositionen. Und - welch Freude - bis auf ca. 5 mm Abstand passten die Spantpositionen von Oberverdeck und Unterschiff gut zu einander. Vor der finalen Naht unter den Stichen der Schusternähmaschine setze ich noch eine Steppnaht von Hand mit einen anders farbigen, dünnen Rasant Faden, sodass beide Hauthälften schon gut zusammen passten und kein Abschnitt sich unbemerkt während der "Hochzeit" verziehen könne. Diese dauerte auch ca. 4 Stunden. Exakt auf diese Steppnaht setze ich dann die echte Hochzeitsnaht mit der Class Schustermaschine und einen Rasant 25 Garn.  Vor der "Hochzeit" ölte ich gut alle notwendig beweglichen Teile der Class-Nähmaschine damit nichts im Inneren hakt oder blockiert und die Nadel mit dem Nähkopf leichtgängig ohne großen Kraftaufwand am Drehrad flutscht. Ich verzichtete auf den elektrischen Vortrieb, so konnte ich den Nähkopf besser kontrollieren. Im Anschluss nähte ich zahlreiche Probestücke in der gleichen Materialstärke, um die richtige Ober- und Unterfadenspannung zu finden, welche ein schönes Nähbild ergeben sollte. Dies war eine sehr fummelige Angelegenheit. Nach rund 90 Minuten Feinjustierung und ca. zehn Probenähstücken kam der "feierliche Akt" der Hochzeit. Ich war auch in richtiger Stimmung, denn die Hochzeitsnaht sollte man nur machen, wenn einem danach wirklich ist. Kein Druck und kein Stress sollte bestehen. Während der Hochzeit setzte ich noch die D-Ringe an die gewünschten Stellen ein.  Nach knapp drei Stunden lag die nun fast fertige Haut vor mir und die innere Spannung stieg von Minute zu Minute, ob die Faltboothaut auch so - insbesondere an der Dollbordkante - sitzt wie gewünscht. Vor dem Erstaufbau mit dem Gerüst entfernte ich Fadenreste der Steppnaht. 

Der Erstaufbau:  Am nächsten Morgen kam der "Tag der Wahrheit". Passt das Gerüst in die Bootshaut und wie genau sitzt sie entlang der Dollbordkante?  In Ruhe legte ich alle Gerüstteile griffbereit zurecht. Dann schob ich zuerst das Hinterschiff in die Haut. Es war eine Freude zu erleben, wie dank der Stehnaht sich die Gerüsthälfte weitgehend von alleine in die richtige Position schiebt. So weit es ging, drückte ich die Hälfte in die Haut. Alles schien gut und richtig zu sitzen. Das Einschieben der Vorderhälfte war etwas schwieriger, bis die Dollbordleisten in der Haut verschwanden. Auch bei der Vorderhälfte musste ich den richtigen Sitz des Gerüstes nur geringfügig korrigieren. Soweit es ging, schob ich diese Hälfte in die Bootshaut. Es folgte das Zusammenfügen der Kielleisten durch den Presskiel.  Die Kielenden überlappten sich noch um rund 5-6 cm. Das war durchaus erwünscht, denn erst durch den niedergedrückten Presskiel entsteht die richtige und notwendige Hautspannung. Mit ordentlichen Kraftaufwand konnte ich den Presskiel niederdrücken. Für einen Augenblick war ich erleichert. Dann gab es eine nicht geplante leichte Entspannung des Presskieldruckes mit einem sanften Geräusch an der Bugspitze. Leider hatte sich aufgrund des Druckes die Vorderspitze des Bugstevens um 2-3 cm durch die Hautspitze geschoben und schaute nun heraus. An der Heckspitze der Haut blieb alles heil und die Gerüstspitze drückte sich nicht durch die Naht. Das Durchdrückten des Gerüstes am Bug durch die Haut war natürlich nicht geplant und ich ahnte schon Schlimmes. Offenbar war die Hautnaht an der  Bugspitze, welche ich aufgrund der Enge von Hand genäht habe, nicht stark genug. So was hatte ich auch bei meinem Flossen-Aijuk erlebt. Ich löse den mittlerweile nicht mehr so stark gespannten Presskiel und nach etwas Klopfen mit dem Gummihammer an der Bugspitze rutsche die vordere Gerüsthälfte etwas zurück. Ich zog den Bughälfte rund 20 cm zurück und schaute mir das entstandene Loch in der Hautspitze an.  Ich setzte einen kleinen Verstärkungsstreifen an die Bugspitze und vernähte die Bugspitze von Hand erneut in der stillen Hoffnung, dass sich die Bugspitze des Gerüstes nicht wieder durchschiebt und die Naht an der Hautspitze fest genug ist. Nach einer Stunde war das Loch in der Spitze wieder zugenäht. Wieder schob ich die vordere Gerüsthälfte, so weit es ging, in die Haut. Anschließend drückte ich Stück für Stück den Presskiel unter großer Kraftanstrengung wieder runter und arretierte durch einen Drehbeschlag den Presskiel, dass er nicht nach oben schnappen kann. Und - welch Freude - die Bugspitze drückte sich nicht wieder durch die Hautspitze. Dann verband ich unter Druck die Dollbordleisten und die Senten an den V4A Beschlägen. Immer mehr spannte sich die Haut. Dann setze ich den vorderen und hinteren Hauptspant und den Halbspant in die Dollbordleiste ein und stellte die drei Spanten auf, was mit etwas Mühe auch gelang. Das Oberverdeck spannte sich immer mehr. Zum Abschluss fügte ich den rechten und linken seitliche Deckstab ein, welche die finale Spannung am Oberverdeck erzeugten. Jetzt war alles eingebaut und das Oberverdeck hatte eine gute, aber nicht zu extreme Spannung. Auch saß die Haut mit der Stehnaht fast zu 100% wie gewünscht und nicht oberhalb oder unterhalb der Dollbordlinie. Ich war erleichtert, ja eigentlich zufrieden mit der Haut.  Zwar fehlte bei ganz genauer Betrachtung das letzte optische Finish, aber ich denke, das sie sich durch aus sehen lassen kann. Am Abend öffnete ich zum Dank eine Flasche Rotwein. Die Hochzeit war erfolgreich.  Am nächsten Tag klebte ich dann doch einen Kielstreifen aus Hautmaterial auf die sichtbare Kielnaht und fertigte die Stevenkappen an. Damit ist die Kielnaht komplett gegen das Eindringen von Wasser von unten durch die Naht verschlossen. Leider musste ich den Kielstreifen in drei Teilen stückeln, weil ich nicht mehr ein ausreichend langes hautstück hatte. Das gesamte Aufkleben kostete noch einmal 3-4 Stunden Arbeit. Mit der Stevenkappe schien nun auch der Bugsteven stabil zu halten.  Am Abend musste ich die Schnittkante des Stoffsüllrandes etwas nachschneiden und nähte noch einen farbigen Nahtstreifen auf, sodass die Schnittkanten des Oberverdecks abgeschlossen sind und nicht aufdröseln können. Damit ist die Haut fast abgeschlossen. Zwei kleine Restarbeiten zur Verschönerung warten noch auf ihre Umsetzung. Nun wartete ich gespannt auf den Tag der ersten Paddelfahrt im neuen Tinbergen Faltkajak, denn der nächste See ist 30 Autominuten entfernt.

Jungfernfahrt

Bis zu einem passenden Zeitpunkt der Jungfernfahrt mit meinen neuen Faltkajak auf dem nahen Arendsee musste ich aus dienstlichen Gründen leider noch ein paar Tage warten. Ich wurde schon ganz ungeduldig, gerade nach dieser doch lang gezogenen Bauzeit vom Herbst 2022 bis jetzt.  Dann, am Sonntag, den 7. April, war es endlich so weit. Bis 15 Uhr war ich noch dienstlich unterwegs. Als ich zurückkam packte, ich rasch meine Paddelsachen und mit Vorfreude im Paddlerherzen fuhr ich zum Arendsee. Ok - der Tinbergen nicht ganz stilecht für einen Falter aufgebaut, oben auf dem Autodach. Dort verabredete ich mich mit einem Paddelfreund, der auch sein erstes selbst gebautes Kajak ein F1 von Brian Schulz mitmachte. Allerdings kein Falter, sondern ein SoF-Kajak. Wie so oft bei solchen Anlässen wurde erst einmal kräftig "gefachsimpelt" und dann die Kajaks zu Wasser gelassen. Vorsichtig stieg ich über Paddelbrücke in mein neues Kajak ein. Dank der doch großen Breite von 59,4 cm und der Tiefe des Kieles war das Einsteigen viel leichter als in meinen viel engeren Flossen-Aijuk. Dann legte ich ab und es war ein wahrlich erhebendes Gefühl, die ersten Paddelschläge durch das Wasser zu ziehen. Ein zartes Glücksgefühl durchströmte mich. Besonders schnell ist zwar der Tinbergen nicht, dafür aber nahezu lautlos. So wie Grönlandkajaks sein sollen und dank der integrierten Flosse hat das Boot einem sehr guten Geradeauslauf. Viel Wind gab es bei der Jungfernfahrt nicht, um nun die Fahreigenschaften richtig auszuprobieren zu können. Aber das es nur wenig Wind gab, war auch gut so. Denn eine passende Spritzdecke hatte ich noch nicht, sodass ich mit offener Luke paddeln musste. Mein Paddelfreund meinte, dass ich nur einen Freibord von 1-2 cm hätte. So war es auch gedacht, denn ein Gepäck- bzw. Tourenboot soll der Tinbergen ja nicht sein. Offenbar hatte sich die leichte Modifizierung des Risses mit etwas mehr Breite und mehr Höhe gelohnt, sodass ich nach 1,5 Stunden wieder fast trocken an der Einsatzstelle ankam. Zumindest im Blick auf diesen Aspekt  ging die theoretisch geplante Rissveränderung auch in der Praxis auf. Jetzt fehlt nur noch ein einfacher Sitz und eine Spritzdecke und mein Tinbergen Faltkajak auch bei stärkeren Windbedingungen und Wellen ausprobiert zu können.

Fazit:

Nach der doch recht langen Bauzeit mit den monatelangen Zwischenpausen  bin ich jetzt froh und erleichtert das Bauprojekt fast beendet zu haben.  Auch verspürt mein "Paddlerherz" etwas innige Freude ein neues Kajak mit eigenen Händen selbst gebaut zu haben und das nach rund 11 Jahre "Faltkajakbauabstinenz". Insbesondere freut es mich, dass die Stehnaht am Dollbord fast exakt da sitzt, wie es sein soll und gedacht war.  Trotzdem gibt es den großen Wehrmutstropfen, dass das Oberverdeck nicht aus dem Material des Unterschiffes besteht und leider kein rein weises Kajak entstanden ist, wie es ursprünglich gedacht war. Sehr zufrieden bin ich mit dem erstmalig verwendeten PVC-Material BIOCOLOR der Firma Wassermair aus Österreich für das Unterschiff. Es lässt sich nach meiner Einschätzung gut verarbeiten und ist ausreichend abriebfest.  Mit dem ersten Eindruck der Fahreigenschaften bin ich ganz zufrieden, auch wenn der große Test bei 4-5 Bft. Windstärken noch ausssteht. Ein paar Verbesserungsarbeiten am Gerüst stehen noch aus. Spant 3 und 7 sind als Drehspanten konzipiert und der Seilzug zum Lösen muss noch befestigt werden. Ein passender Sitz muss noch gebaut werden und eine Spritzdecke genäht werden. Ob ich noch die typischen Slanarkugel an den Stevenspitzen anbringe mache ich davon abhängig, wie leicht bzw. schwer sich das Kajak abbauen lässt. Meine Zielsetzung mit dem Gesamtgewicht von max. 15kg habe ich mit 14,3 kg Realgewicht auch erreicht. Was will man mehr?

Steffen Kiesner-Barth    8/9. April 2024